Pengering sabuk kacang koko automatik Shuliy boleh mengeringkan kacang koko segar dengan cekap. Ia menyediakan pengeringan yang berkesan, sekata, dan berterusan, sesuai untuk kilang pemprosesan koko sederhana hingga besar dan perniagaan yang berorientasikan eksport.
Pengeringan adalah langkah penting dalam pemprosesan koko. Kacang koko yang baru difermentasi biasanya mempunyai kandungan kelembapan 55%–60%, yang mesti dikurangkan di bawah 7% untuk memenuhi keperluan untuk mengupas, menggiling, dan penyimpanan. Pengeringan matahari tradisional sangat dipengaruhi oleh cuaca dan boleh menyebabkan kulat, pengeringan yang tidak sekata, dan kualiti yang tidak stabil.
Prinsip Kerja
Kacang koko disebarkan secara sekata di atas sabuk jaring keluli tahan karat oleh pemuat pengering sabuk kacang koko. Ketika sabuk bergerak perlahan ke dalam ruang pengeringan, udara panas melalui kacang dari atas ke bawah atau dari bawah ke atas, dengan cepat mengeluarkan kelembapan. Udara lembap dibuang oleh kipas ekzos, membolehkan pengeringan peredaran berterusan.
Suhu pengeringan boleh dikawal (50–120 °C), dan aliran udara serta kelajuan sabuk boleh disesuaikan berdasarkan kelembapan, jenis, dan keperluan pengeringan kacang, memastikan setiap kacang dipanaskan secara sekata.
Bagaimana untuk Mengeringkan Kacang Koko dengan Pengering Sabuk Jaring?
1. Penyediaan Bahan Mentah
Selepas fermentasi, kacang koko perlu disaring dan dibersihkan untuk mengeluarkan kacang yang berkulat, kulit, dan kekotoran lain. Kemudian, sebarkan kacang secara sekata di atas sabuk jaring keluli tahan karat. Ketebalan lapisan 2–6 cm disyorkan untuk memastikan udara panas dapat menembusi lapisan kacang sepenuhnya.
2. Peringkat Pra-pemanasan (50–70 °C)
Panaskan kacang secara perlahan pada suhu rendah untuk menguapkan kelembapan permukaan secara beransur-ansur. Ini mengelakkan permukaan daripada mengering terlalu cepat dan membentuk cangkerang keras, yang boleh mempengaruhi pengeringan selanjutnya.
3. Peringkat Pengeringan Utama (80–100 °C)
Udara panas melalui sabuk jaring dari atas ke bawah atau secara beredar, mempercepatkan penyebaran dan penguapan kelembapan di dalam kacang. Peringkat ini adalah kunci untuk mengurangkan kandungan kelembapan kacang dengan cepat.
4. Peringkat Pengeringan Seimbang (60–70 °C)
Turunkan suhu untuk membolehkan kelembapan dalaman dan luaran seimbang, memastikan pengeringan yang sekata dan warna yang konsisten.
5. Penyejukan dan Pembuangan
Selepas pengeringan, kacang memasuki bahagian penyejukan atau sejuk secara semula jadi. Setelah suhu turun di bawah 40 °C, kacang akan dibuang. Kacang yang telah disejukkan boleh terus ke pembungkusan atau penyimpanan.
6. Ujian dan Penyimpanan
Periksa kandungan kelembapan dengan meter kelembapan, memastikan ia di bawah 7%. Setelah disejukkan ke suhu bilik, simpan kacang koko yang telah dikeringkan dalam bekas kedap untuk mengelakkan penyerapan kelembapan atau kelembapan semula.
Parameter Pengeringan yang Disyorkan untuk Kacang Koko
| Barangan | Julat Parameter | Huraian |
|---|---|---|
| Suhu Pengeringan | 50–120 °C | Suhu rendah melindungi aroma koko |
| Masa Pengeringan | 4–8 jam | Disesuaikan mengikut kelembapan awal |
| Sumber Panas | Elektrik, Udara Panas, Biomassa | Boleh Disesuaikan |
| Kelembapan Akhir | ≤7% | Memenuhi piawaian eksport |
| Bahan Sabuk | Keluli Tahan Karat 304 | Gred makanan, tahan karat dan tahan panas |
| Saiz Jaring | 3 mm | Menghalang kacang daripada jatuh, memastikan pengudaraan |
| Lapisan | 2–5 lapisan pilihan | Boleh memenuhi kapasiti pengeluaran yang berbeza |
Kelebihan Penyelesaian
Pengeringan Automatik Berterusan
Boleh beroperasi 24 jam tanpa henti, menjimatkan tenaga kerja.
Pengeringan Sekata dan Warna Konsisten
Penembusan udara panas berbilang lapisan memastikan pengeringan yang sekata di dalam dan luar kacang.
Cekap Tenaga
Reka bentuk peredaran udara panas mengurangkan penggunaan tenaga lebih daripada 30% berbanding pengering tradisional.
Higienik dan Selamat
Semua permukaan sentuhan keluli tahan karat memenuhi piawaian gred makanan.
Sistem Kawalan Pintar
Pengawalan suhu dan kelembapan automatik memastikan pengeringan yang konsisten untuk setiap kumpulan.
Laluan Pengeluaran yang Boleh Disesuaikan
Ia boleh direka secara fleksibel mengikut saiz kilang, output, dan keperluan tenaga.
Senarai Konfigurasi Barisan Pengeringan Kacang Koko
| Nama Peralatan | Fungsi |
|---|---|
| Tangki Fermentasi / Kotak Fermentasi | Fermentasi kacang koko untuk mengembangkan rasa yang diingini |
| Ayak Bergetar / Mesin Penapis | Keluarkan kacang yang pecah dan kekotoran |
| Pemisah Udara / Pembuang Debu | Keluarkan kekotoran ringan dan debu |
| Konveyor Pemberian | Sebarkan kacang koko secara sekata di atas sabuk pengeringan |
| Pengering Sabuk Berterusan Berbilang Lapisan | Peralatan pengeringan teras dengan kawalan suhu berperingkat dan peredaran udara panas |
| Dandang Udara Panas / Sistem Sumber Panas | Memberi udara panas untuk pengeringan |
| Sistem Kipas Ekzos | Keluarkan kelembapan yang dihasilkan semasa pengeringan |
| Bahagian Penyejukan / Konveyor Penyejukan | Sejukkan kacang koko yang telah dikeringkan |
| Konveyor Pembuangan | Pindahkan kacang koko yang telah dikeringkan ke pengumpulan atau pembungkusan |
| Meter Kelembapan | Ukur kandungan kelembapan kacang koko |
| Antaramuka Pembungkusan / Sistem Pengumpulan | Sambungkan ke sistem pembungkusan atau penyimpanan |
| Sistem Kawalan Elektrik | Kawalan pusat PLC untuk suhu, kelajuan sabuk, aliran udara, dan masa pengeringan |
Nota: Senarai piawai di atas adalah untuk rujukan sahaja. Konfigurasi khusus harus disesuaikan mengikut pelan pengeluaran pelanggan. Jika anda mempunyai sebarang keperluan, sila hubungi kakitangan kami melalui tetingkap pop-up atau WhatsApp.
Berkongsi dengan Shuliy
Mesin pengering sabuk kacang koko Shuliy, dengan reka bentuk yang menjimatkan tenaga, cekap, automatik, dan higienik gred makanan, telah menjadi pilihan ideal bagi banyak syarikat pemprosesan koko.
Jika anda ingin meningkatkan kualiti pengeringan, mengurangkan penggunaan tenaga, dan mencapai pengeluaran yang standard, hubungi kami untuk penyelesaian yang disesuaikan.
